干货！三招解决汽车模具标准件-凸模断裂问题

汽车模具标准件之一厚板冲压用凸模与常规冲头区别

厚板冲裁时，往往会引起汽车模具标准件之一凸模刃口部分的磨损、崩刃以及凸模头部的断裂。凸模头部断裂的主要原因是产生于凸模头部的集中应力和拉伸冲击力。我公司依据二十多年的经验积累，对汽车模具标准件之一厚板冲压用凸模材质定为SKH51,头部的形状进行了改进，以增加强度。

汽车模具标准件之一凸模头部断裂原因分析       

1.应力过于集中

        汽车模具标准件之一凸模杆部到头部形状发生很大变化，使得凸模头部应力过于集中。根据刃口直径和杆径的比值，有时头部会承受比刃口更大的应力，从而导致头部断裂。
（1）因为汽车模具标准件之一厚板冲裁用凸模的头部下方半径比标准凸模大，可减少应力集中的发生。但是增大头部下方半径也会导致凸模头部外径变大，就会增加不少成本，固定板安装空间也会受到影响，那么汽车模具标准件之一厚板冲压用凸模头部，怎么做到一个合理尺寸呢？
（2）汽车模具标准件之一斜肩凸模是采用和厚板冲裁凸模相同的头部下方半径，并将头部加工为锥形，以进一步减少集中应力。图 1

2.弹性冲击引起拉伸力

汽车模具标准件之一凸模在总裁时会受到较大的压缩力，但当汽车模具标准件中凸模在材料上冲裁瞬间（击穿时），压缩力会急剧扩散，反而会产生较大拉伸的冲击力。该拉伸冲击力在有些情况下，能产生与冲裁负荷相当的强力，这正是造成汽车模具标准件中凸模头部断裂的原因。

图 2

汽车模具标准件之一厚板冲压用凸模特点

汽车模具标准件之一凸模头部厚度

为了防止冲击力拉伸所引起的断裂，凸模头部头度设定为8mm

汽车模具标准件之一凸模头部的外径和头部下方半径

考虑到减少应力集中的效果和经济性，头部下方半径设定为 R1.2～R1.5，头部外径为D+5mm(D:凸模杆径)。
头部下方半径为R1.2～R1.5、头部外径为D+3mm的斜肩凸模和锥形环组合使用时，外径设定为与汽车模具标准件之一厚板冲裁用凸模相同 的(D+5)。

        汽车模具标准件之中凸模上方的外周成倾斜面，这是为了当汽车模具标准件中凸模的轴芯万一发生错位时，可防止由施加于外周附近弯曲力矩导致的破坏。